ส่อง Roadmap ยกระดับโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ต่อยอดเป็นต้นแบบอุตฯไทย สู่ Smart Factory
บริษัท ไดซิน จำกัด ได้เริ่มก่อตั้งในปี พ.ศ. 2522 ในพื้นที่จังหวัดสมุทรปราการ เพื่อผลิตผ้าเบรกสำหรับรถมอเตอร์ไซค์ โดยมีพนักงานเริ่มแรก เพียง 5 คน หลังจากนั้นก็เริ่มขยายฐานการผลิตมาอย่างต่อเนื่อง มีการขยายฐานการผลิตไปยัง 3 สาขาการผลิต ทั้งเขตอุตสาหกรรมนวนคร จังหวัดปทุมธานี, เขตนิคมอุตสาหกรรมสุรนารี จังหวัดนครราชสีมา และสาขาขอนแก่น เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้า รวมทั้งได้ขยายฐานผลิตภัณฑ์ไปสู่การผลิตชิ้นส่วนอลูมิเนียม (Aluminum Diecasting Vehicle Parts) และชิ้นส่วนของรถมอเตอร์ไซค์ และการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ ฉีดขึ้นรูป นอกจากนี้ บริษัทฯ ยังรักษามาตรฐานการผลิตให้มีคุณภาพ ผ่านการรับรองมาตรฐานต่างๆ มากมาย อาทิ ISO9002:1994 / QS9000:1998: ISO9002:1994 / ISO9001:1994 / ISO14001:1996 / ISO/TS16949:2002 / ISO/TS16949:2009 / IATF16949:2016 เป็นต้น
จากสถานการณ์การเปลี่ยนแปลงของโลก เศรษฐกิจ และการแพร่ระบาดของ COVID-19 ทําให้ “ไดซิน” ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ชั้นนำของไทย วางแผน ROADMAP อย่างชัดเจนในการนําเทคโนโลยีเข้ามาช่วยยกระดับกระบวนการผลิต เพื่อก้าวสู่ “SMART FACTORY” ให้เป็นรูปธรรมภายในปี ค.ศ. 2025 โดยไดซินเป็นโรงงานหนึ่งที่ใช้เทคโนโลยีของศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC) เนคเทค สวทช. เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการไปสู่เป้าหมาย SMART FACTORY ของบริษัท
คุณธนินทร์ ลี้โกมลชัย ประธานบริษัท ไดซิน จำกัด ได้กล่าวว่า “การวาง ROADMAP เพื่อพัฒนาขีดความสามารถการแข่งขัน ทั้งด้านต้นทุนและคุณภาพของผลิตภัณฑ์นั้น การใช้งาน IDA PLATFORM อยู่ในแผนงานด้าน IIOT & AUTOMATION ที่บริษัทเริ่มต้นนําระบบอัตโนมัติมาใช้ ซึ่งมีต้นทุนราคาที่เหมาะสม สามารถนำเข้ามาใช้ปรับปรุงกระบวนการผลิต เช่น KARAKURI KAIZEN หุ่นยนต์ รถขนถ่ายสินค้าอัตโนมัติ (AGV) เทคโนโลยี 5G ไปจนถึงการใช้ปัญญาประดิษฐ์ในการตรวจสอบชิ้นงาน โดยบริษัทฯ ได้ติดตั้งอุปกรณ์ IDA PLATFORM ที่เครื่องจักรใน 2 กระบวนการผลิตที่สำคัญและใช้ค่าพลังงานสูง ได้แก่
1) DIE CASTING เป็นกระบวนการฉีดขึ้นรูปชิ้นงานอลูมิเนียม ซึ่งเครื่องจักรที่สำคัญในกระบวนการนี้ คือ “เตาหลอม” (FURNACE)
2) MACHINING เป็นกระบวนการตกแต่งและเจาะรูชิ้นงานตามแบบ ซึ่งเครื่องจักรที่สำคัญในกระบวนการนี้ คือ “เครื่องอัดอากาศ” (AIR COMPRESSOR)
IDA Platform ได้เข้ามาช่วยลดภาระงานในการเก็บบันทึกข้อมูลทั้งหมด และเปลี่ยนเครื่องจักรแบบเดิมให้เป็น “Smart Machine” ที่สามารถสื่อสารกับอุปกรณ์ และผู้ดูแลได้ โดยมีกระบวนการเริ่มจากรับค่าสัญญาณจากเครื่องจักรด้วย Sensor ต่างๆ ในส่วนของเตาหลอมที่ให้พลังงานเชื้อเพลิงสูง จะใช้ Recorder ในการส่งต่อข้อมูล และในส่วนของเครื่องอัดอากาศ จะใช้ MK5 GATEWAY ในการส่งต่อข้อมูล ค่าต่างๆ ที่เครื่องจักรตรวจจับได้ จะถูกส่งต่อมายังอุปกรณ์ UR Connect ที่วิจัยพัฒนาโดย NECTEC เพื่อแปลงสัญญาณสู่รูปแบบดิจิทัล จากนั้นข้อมูลต่างๆ จะถูกส่งผ่าน Siemens IoT Gateway มายัง Cloud ของ NEXPIE เพื่อนําไปตรวจสอบ วิเคราะห์ และแสดงผลข้อมูลแบบ Real-time บน Dashboard ต่อไป
คุณประสงค์ เกรียงไกรกุล SECTION MANAGER บริษัท ไดซิน จำกัด กล่าวเสริมว่า “ข้อมูลจาก IDA PLATFORM ช่วยให้ทราบสถานะการทำงานของเครื่องจักรแบบ REAL-TIME พร้อมการแจ้งเตือนความผิดปกติ ทําให้ทีมผู้ดูแลเข้าแก้ปัญหา หรือป้องกันได้ทันท่วงที จึงเข้ามาช่วยรักษาประสิทธิภาพและเสถียรภาพกระบวนการผลิตของบริษัท ง่ายต่อการบริหารจัดการและตัดสินใจ ตัวอย่างการนําข้อมูลจาก IDA PLATFORM ไปใช้ตรวจสอบความผิดปกติของเครื่องจักรต่างๆ เช่น
- ปัญหาการเกิดน้ำในระบบอากาศอัดเข้าสู่ระบบการผลิต เนื่องจากเครื่องอัดอากาศ (AIR COMPRESSOR) เมื่อผลิตอากาศที่มีอุณหภูมิสูง แต่มาเจอกับอากาศอุณหภูมิต่ำ จึงเกิดการควบแน่นเป็นหยดน้ำ สร้างความเสียหายแก่ระบบการผลิต ทําให้เกิดสนิมภายในท่อ คุณภาพของผลิตภัณฑ์ไม่ได้มาตรฐาน ซึ่งต้องผ่านอุปกรณ์ที่เรียกว่า AIR DRYER ที่ทําหน้าที่เป็นตัวทําให้อากาศที่ผลิตได้แห้งก่อนที่จะส่งไปใช้งานในกระบวนการผลิต บริษัทฯ จึงทําการวัดค่าและศึกษาอุณหภูมิจุดน้ำค้าง (DEW POINT) ของเครื่อง AIR DRYER และติดตั้งอุปกรณ์ระบายน้ำ (AUTO DRAIN) โดยกําหนดค่ามาตรฐานอุณหภูมิจุดน้ำค้างอยู่ที่ 10 – 15 องศาเซลเซียส เมื่ออุณหภูมิสูงกว่าค่าดังกล่าว ระบบจะแจ้งเตือนความผิดปกติให้เจ้าหน้าที่เข้าไปตรวจสอบและแก้ไขปัญหาได้ทันที
- การวัดค่าและแจ้งเตือนอุณหภูมิของเตาหลอม เนื่องจากอุณหภูมิมีผลต่อคุณภาพของน้ำอลูมิเนียม ในกระบวนการฉีดขึ้นรูป รวมถึงสถานะภาพของเตาหลอมที่อาจเสียหายได้จากอลูนิเนียมที่แข็งจากอุณหภูมิที่ไม่เหมาะสม
นอกจากนี้ ในเรื่องการลดต้นทุนพลังงาน บริษัทฯ ยังได้ตรวจวัดพฤติกรรมของเครื่องอัดอากาศในด้าน Load/Unload, Air Pressure เพื่อคํานวณการจ่ายแรงดันให้เหมาะสมกับการใช้งาน พร้อมทั้งดูสถานะการใช้พลังงานของเครื่องจักรในแต่ละกระบวนการผลิต เพื่อวางแผนใช้พลังงาน ENERGY MANAGEMENT ให้คุ้มค่าต่อไป
ขอบคุณข้อมูลจาก : ศูนย์นวัตกรรมการผลิตยั่งยืน (SMC), สวทช. https://www.nectec.or.th/smc/ida-platform/